Bently Nevada 330881-28-00-165-07-02 Transdutor de Proximidade PROXPAC XL

Transdutor de Proximidade Bently Nevada 330881-28-00-165-07-02 PROXPAC XL

O Bently Nevada 330881-28-00-165-07-02 é um sistema integrado de transdutor de proximidade PROXPAC XL que combina uma sonda de proximidade 3300 XL de 8mm com um sensor proximitor correspondente em um único conjunto calibrado de fábrica. Esta solução tudo-em-um elimina a necessidade de calibração em campo e simplifica a instalação para monitoramento de vibração e posição do eixo em aplicações de máquinas rotativas.

Especificações Técnicas

• Número do Modelo: 330881-28-00-165-07-02
• Série: 3300 XL PROXPAC (Sistema de Proximidade Integrado)
• Tipo de Sonda: sensor de proximidade por correntes parasitas de 8mm de diâmetro
• Distância de Detecção: 2,8mm (110 mils) faixa nominal de distância
• Comprimento da Sonda: 165mm (6,50 polegadas) da rosca de montagem até a ponta
• Tamanho da Rosca: Roscas métricas M18 × 1,5
• Comprimento do Cabo: 7 metros (23 pés) cabo blindado integrado
• Tensão de Saída: -24V DC na máxima distância (ar)
• Impedância de Saída: 100Ω nominal
• Resposta de Frequência: 0-10 kHz (ponto -3dB)
• Linearidade: ±2% da escala completa na faixa calibrada
• Coeficiente de Temperatura: ±0,01%/°C típico
• Temperatura de Operação: -30°C a +100°C (-22°F a +212°F) ponta da sonda
• Temperatura de armazenamento: -40°C a +85°C (-40°F a +185°F)
• Resistência à Vibração: 10g RMS, 10-2000 Hz conforme IEC 60068-2-6
• Resistência a Choques: 50g, 11 ms meia-seno conforme IEC 60068-2-27
• Classificação do Invólucro: IP67 (sonda e carcaça do sensor)
• Peso: 1,2 kg (2,6 lbs) conjunto completo

Vantagens do Sistema Integrado PROXPAC XL

A arquitetura PROXPAC XL oferece benefícios significativos em relação às configurações tradicionais de sonda/sensor separadas:

• Calibração de Fábrica: Cada sistema é calibrado como par combinado usando padrões rastreáveis ao NIST, eliminando erros de calibração em campo e reduzindo o tempo de comissionamento em 70%
• Instalação Simplificada: Conexão por cabo único da sonda ao sistema de monitoramento reduz a complexidade da fiação e os custos de mão de obra na instalação
• Confiabilidade Aprimorada: Design integrado elimina pontos de conexão entre sonda e sensor, que são modos comuns de falha em ambientes severos
• Desempenho Consistente: Componentes combinados de fábrica garantem medições repetíveis em múltiplas instalações
• Inventário Reduzido: Um número de peça substitui sondas, cabos de extensão e sensores proximitor separados
• Proteção com Cabo Blindado: A blindagem em aço inox protege os condutores de sinal contra danos mecânicos, exposição a óleo e interferência eletromagnética

Cenários de Aplicação

O transdutor PROXPAC XL 330881-28-00-165-07-02 é projetado para monitoramento de máquinas críticas:

• Turbinas a Vapor: Monitora a vibração radial do eixo em mancais de apoio em turbinas de geração de energia operando a 3000-3600 RPM com precisão de deslocamento de ±25 μm
• Compressores de Gás: Mede a posição do rotor e a vibração em compressores centrífugos para aplicações de gasodutos e GNL que exigem conformidade com API 670
• Bombas: Acompanha o desvio do eixo e o desgaste dos rolamentos em bombas de processo críticas que manuseiam fluidos corrosivos a temperaturas de até 200°C
• Motores & Geradores: Detecta excentricidade do rotor e degradação dos rolamentos em grandes motores de indução e geradores síncronos acima de 1 MW
• Caixas de Engrenagens: Monitora a vibração do engrenamento e o alinhamento do eixo em caixas de engrenagens de eixo paralelo e planetárias com relações de até 100:1
• Ventiladores & Sopradores: Mede o desequilíbrio do impulsor e as folgas dos rolamentos em ventiladores de tiragem induzida e sopradores de tiragem forçada em usinas de energia

Integração e Compatibilidade do Sistema

O transdutor PROXPAC XL integra-se perfeitamente com as plataformas de monitoramento Bently Nevada:

• Monitores Série 3500: Conexão direta aos módulos de monitoramento proximitor 3500/40M, 3500/42M para proteção contínua da máquina
• Software ADAPT: Configure pontos de alarme, fatores de escala e parâmetros de diagnóstico via utilitário de configuração ADAPT
• Software System 1: Integre com a plataforma de monitoramento de condição System 1 para tendências, análise e manutenção preditiva
• Software Orbit: Visualize a posição da linha central do eixo e padrões de órbita para análise de dinâmica do rotor
• Sistemas de Terceiros: Opção de saída 4-20 mA disponível para integração com sistemas DCS, PLC e SCADA
• Arranjos Multicanais: Implante até 8 transdutores por máquina para medição de vibração XY em 4 locais de rolamento

Diretrizes de Instalação

A instalação adequada garante medições precisas e confiáveis:

• Posição de Montagem: Instale a sonda perpendicular à superfície do eixo; mantenha comprimento da sonda de 165mm para faixa ótima de linearidade
• Configuração do Espaço: Ajuste o espaço inicial para 1,4mm (55 mils) para máxima faixa dinâmica; verifique com calibre de lâminas ou indicador de relógio
• Material do Alvo: Requer material ferromagnético do eixo (aço 4140, aço inoxidável 17-4 PH); diâmetro mínimo do eixo 25mm
• Acabamento da Superfície: Rugosidade da superfície do eixo não deve exceder 3,2 μm Ra (125 μin) para medições precisas
• Roteamento do Cabo: Suporte o cabo blindado a cada 500mm; evite curvas acentuadas (raio mínimo de 150mm)
• Aterramento: Conecte a blindagem do cabo ao terra somente na extremidade do sensor para evitar loops de terra
• Comissionamento: Verifique a tensão de saída no espaço de instalação; leitura típica deve ser -12V ± 2V em 1,4mm de espaço

Recursos de Diagnóstico & Solução de Problemas

O sistema PROXPAC XL oferece capacidades abrangentes de diagnóstico:

• Monitoramento da Tensão de Espaçamento: Saída contínua de tensão DC indica o espaço entre a sonda e o eixo; desvios sinalizam desvio do eixo ou desgaste do rolamento
• Análise do Sinal AC: Componente dinâmico de vibração revela desequilíbrio, desalinhamento e defeitos nos rolamentos
• Verificação da Integridade do Cabo: Meça a resistência do cabo (deve ser <10Ω) e a resistência de isolamento (>100 MΩ a 500V DC)
• Problemas Comuns: Leituras erráticas (verifique o aterramento da blindagem do cabo), baixa sensibilidade (verifique o material do alvo e o acabamento da superfície), deriva (inspecione efeitos de temperatura ou contaminação)
• Verificação de Calibração: Verificação anual de calibração recomendada usando micrômetro de precisão e dispositivo de calibração

Otimização de Desempenho

Maximize a precisão da medição com estas melhores práticas:

• Estabilidade Térmica: Permitir período de aquecimento de 30 minutos após ligar para que a eletrônica atinja equilíbrio térmico
• Isolamento de Vibração: Montar a carcaça do sensor em estrutura rígida; evitar montagem flexível que introduza erros de medição
• Proteção EMI: Conduzir cabo blindado afastado dos cabos de alimentação VFD e condutores de alta corrente; manter separação mínima de 300mm
• Vedação Ambiental: Aplicar selante de rosca (Loctite 567 ou equivalente) nas roscas da sonda; apertar com torque de 40-50 N⋅m
• Estabelecimento da Linha de Base: Registrar a tensão inicial do gap e assinatura de vibração durante a comissionamento para comparação futura

Conformidade & Certificações

O 330881-28-00-165-07-02 atende a rigorosos padrões da indústria:

• API 670: Conforme o Padrão API 670 para sistemas de monitoramento de vibração, posição axial e temperatura de rolamentos
• ISO 20816: Adequado para avaliação da severidade da vibração conforme ISO 20816 (antigo ISO 10816)
• Segurança: Marcado CE conforme Diretiva de Máquinas 2006/42/CE, certificado ATEX para áreas perigosas Zona 2
• EMC: EN 61326-1 (ambiente eletromagnético industrial), IEC 61000-6-2 (imunidade)
• Ambiental: Conforme RoHS, registrado no REACH, conforme minerais de conflito

Manutenção & Gestão do Ciclo de Vida

Práticas recomendadas para desempenho sustentado:

• Programa de Inspeção: Inspeção visual trimestral da integridade da blindagem do cabo e vedação dos conectores
• Intervalo de Calibração: Verificação bienal de calibração recomendada para máquinas críticas; anual para conformidade com API 670
• Estratégia de Peças de Reposição: Manter 10% de estoque de peças sobressalentes para máquinas críticas; MTBF típico excede 200.000 horas
• Critérios de Substituição: Substituir se a tensão do gap variar >5% do valor base ou a resistência de isolamento cair abaixo de 50 MΩ
• Expectativa de Vida Útil: Vida útil típica de 15-20 anos em instalações devidamente mantidas

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